Email: info@eurocar.vn
Hotline: 058 839 6666
Add: 42 P. Đông Quan, Nghĩa Đô, Cầu Giấy, Hà Nội
Khi một bộ phận không đạt trong thử nghiệm va chạm bên trong nhà máy của BMW, trước đây thường có người phải báo tin xấu: cần làm lại khuôn, chờ thời gian sản xuất mới, và bắt đầu lại từ đầu. Nhiều tuần trôi qua. Giờ đây, một kỹ sư chỉ cần điều chỉnh lại thông số kỹ thuật, và vài giờ sau, một linh kiện mới được in ra từ máy in 3D, sẵn sàng để thử nghiệm lại. Sự thay đổi đó — từ nhiều tuần xuống chỉ còn vài giờ — chính là hình ảnh thực tế của 35 năm đặt cược vào công nghệ sản xuất bồi đắp (additive manufacturing / in 3D).
BMW bắt đầu in 3D các linh kiện từ năm 1990. Không phải để thử nghiệm cho vui, cũng không phải chỉ để làm những mẫu thử nhỏ — mà để giải quyết các vấn đề thực tế trong sản xuất. Sự cam kết từ rất sớm đó đã tích lũy thành một lợi thế mà ít người ngoài ngành thực sự nhận ra. Ngày nay, các linh kiện được in 3D đã xuất hiện trong những mẫu xe sản xuất hàng loạt mang mọi thương hiệu thuộc tập đoàn: MINI, BMW, Rolls‑Royce và BMW Motorrad. Và điều này không chỉ diễn ra ở một nhà máy — mà ở mọi nhà máy của BMW trên toàn thế giới.
Timo Göbel, người đứng đầu bộ phận sản xuất bồi đắp (additive manufacturing) của BMW Group, mô tả tình hình hiện tại một cách đơn giản: công nghệ này hiện đã được tích hợp vào “tất cả các giai đoạn của vòng đời sản phẩm”, từ bản phác thảo nguyên mẫu đầu tiên cho đến linh kiện thay thế hậu mãi (aftersales) dành cho khách hàng.
Điểm cuối cùng đó quan trọng hơn nhiều so với tưởng tượng — các linh kiện được in theo yêu cầu giúp loại bỏ nhu cầu phải lưu kho lượng lớn phụ tùng trên toàn cầu, đồng thời khiến khách hàng chờ một linh kiện hiếm không còn phải đợi nhiều tuần để sản xuất như trước.
Lợi ích trong quá trình phát triển cũng rất rõ ràng. Khi các kỹ sư của BMW cần thử nghiệm hình học (geometry) của một linh kiện mới — hoặc khi một bộ phận không vượt qua bài thử nghiệm va chạm — quy trình trước đây đòi hỏi phải đặt làm bộ khuôn mới, chờ sản xuất và giao đến, rồi bắt đầu lại toàn bộ chu trình thử nghiệm. Quá trình này có thể tốn nhiều tuần và chi phí đáng kể.
Với sản xuất bồi đắp (additive manufacturing / in 3D), một linh kiện bị lỗi có thể được thiết kế lại, sản xuất và sẵn sàng thử nghiệm lại chỉ trong vài giờ. Các mẫu xe điện BMW Neue Klasse và thế hệ công nghệ truyền động điện mới nhất của BMW đều đã hưởng lợi từ khung thời gian phát triển được rút ngắn này.
Bước tiến quan trọng nhất sắp tới là Wire Arc Additive Manufacturing — một công nghệ được vay mượn từ ngành hàng không vũ trụ, dầu khí và hàng hải. Công nghệ này sử dụng hồ quang điện để bồi đắp kim loại với tốc độ và quy mô mà các phương pháp in trước đây không thể đạt được.
Trong khi các máy in kim loại hiện tại sử dụng bột kim loại mịn trong buồng kín, WAAM có thể tạo ra những cấu kiện kết cấu lớn chỉ từ một khối duy nhất, thay vì phải lắp ráp phức tạp từ nhiều bộ phận khác nhau như trước đây.
BMW đã bắt đầu phát triển quy trình này tại Additive Manufacturing Campus từ năm 2024. Các thử nghiệm xe sử dụng linh kiện được sản xuất bằng Wire Arc Additive Manufacturing đã bắt đầu vào năm 2025, và sản xuất hàng loạt dự kiến sẽ được triển khai từ năm 2027.
Ý nghĩa của điều này là rất lớn: BMW sẽ sớm in ra các bộ phận kết cấu lớn của xe với thời gian sản xuất ngắn hơn và không cần đến hệ thống khuôn mẫu như trong sản xuất truyền thống. Nhờ đó, nhà máy trở nên nhanh hơn, linh hoạt hơn, và ít phụ thuộc hơn vào chuỗi cung ứng — thứ mà ngành công nghiệp đã phải trải nghiệm một cách đau đớn trong những năm gần đây khi chúng có thể đứt gãy bất ngờ. Từng lớp một, đó chính là cách thế hệ sản xuất ô tô tiếp theo đang được hình thành.
(Theo BMWBLOG)
